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什么是VAVE？

 VAVE是Value Analysis（价值分析）和Value Engineering（价值工程）的缩写，VE是用在研发阶段、VA是用在量产阶段，都是为了在保障功能、质量的前提下，寻找优化成本的技术方案并实施。

精益生产主要是优化制造成本。是一门新兴的管理技术，是降低成本提高经济效益的有效方法。都是通过集体智慧和有组织的活动对产品或服务进行功能分析，使目标以最低的总成本（寿命周期成本），可靠地实现产品或服务的必要功能，从而提高产品或服务的价值。

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精益生产工程师需要具备哪些技能？

VAVE或精益生产工程师，通用的说法是成本工程师（Cost Engineer），应该具备如下条件：

 1）有深入的产品研发经验

 2）熟悉生产工艺，包括供应商的制造工艺

 3）有一定的商务知识，比如商务案例计算、商务谈判战略和艺术。

这样，就是一个合格的成本工程师。成本工程部门是汽车企业的特种部队，需要有较强的专业知识和跨部门协同工作的能力（同研发、采购、生产、质量、财务）。

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      VA和VE的主要区别

VA是在批量生产提升产品价值的活动，VE是在开发设计阶段提升产品价值的活动。一般中国汽车企业，视同VA和VE为同一理论和方法，开发设计和批量生产都可应用。

VAVE旨在满足客户需求，实现成本改善，提高产品持久竞争优势，获得客户、供应链、整车厂共赢。基于此，VAVA不仅着眼于成本降低，同时关注提高产品价值，它与传统的降本方式在降本方式、降本手段和降本途径上，有着本质的区别（见下表）

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VE 的基本原则

序号

内容

实施

第一原则

用户优先原则

满足用户要求

第二原则

机能为本原则

以功能为本的思考方法

第三原则

创造变更的原则

努力创造

第四原则

提高品质原则

集中各领域先进的技术

第五原则

提高价值原则

从功能和成本考虑

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实现的途径

VAVE将价值定义为产品或部件的功能与获得该功能的生命周期成本之比，即V=F/C，其中V表示价值，F表示产品功能，C表示产品生命周期成本。从表达公式可以看出，价值与功能成正比关系，与产品生命周期成本成反比关系。如果功能相同的产品，生命周期成本越低的，价值越高，生命周期成本相同的产品，功能越高，价值也就越高。

所以，从表达公式V=F/C转化，可以得出以下5种途径提高产品的价值:

1.成本不变，功能提高，产品的价值提高，V=F/C；

2.成本下降，功能不变，产品的价值提高，V=F/C；

3.成本下降，功能提高，产品的价值提高，V=F/C；

4.成本略有增加，功能明显提高，产品的价值提高，V=F/C ；

5.成本大幅下降，功能略有下降，产品的价值提高，V=F/C，

用牺牲功能的方式使成本降低有风险，一般情况应该避免。

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步骤和方法

VAVE是一套有组织和系统化的价值工程为对象的创造性活动，着重于功能分析，通过降低产品成本的同时提高生产效率和产品质量。按VAVE工作程序分为3个阶段，提出VAVE方案，评估VAVE方案，执行及推广VAVE方案，最为关键的是如何提出和挖掘VAVE方案，有效的提案相当于VAVE成功了一半。

因此，公司开展VAVE降成本活动时，会将该项工作定义到技术部门牵头，或会成立专家工作小组，建立价值工程评审流程和机制，其他部门采购、质量、生产、销售等部门给予协同支持。通常VAVE工作步骤为选择分析对象，收集情报，功能分析和功能评价，确定重点改进对象，方案创造及改进方案评价，验证实施方案和成果评价。

通过国内汽车行业调研发现，大部分车企开展VAVE降成本常用方法为6种：专业技术分析，成本结构分析，内部成本对标，竞品拆解和竞品对标，客户需求分析，供应链分析。

通过消除过剩功能/加工，减少部件个数/工位/用量，变更材料/构造/精度等，达到材料、加工方法、物流、能源，模/检/夹具，品质/规格，以及采购方式上的成本优化与降低。

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浅谈应用

在打造成功产品的同时，如何控制整车成本，是所有汽车企业必须要面对的课题。调查研究表明，产品成本70-80%在开发设计阶段已经确定下来，一经设计方案定型，投入批量生产再通过商务谈判进行降本的空间非常有限。据统计，在产品设计、制造中，开展VAVE活动则可降低成本40%左右，至今越来越多的汽车企业开始引入VAVE工具，重视VAVE降成本管理。VAVE成为汽车行业降低成本提高产品收益的有效方法之一。

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